1、泵头常见故障
1)泵无法启动。若液压系统正常，则有可能的原因就是叶轮卡阻。处理措施为用便携泵清空液货舱，解体叶轮进行修理。
2)泵在卸货时振动严重。可能的原因有旋转部件失衡、液压马达异常磨损、支撑圈松动。相对应的处理措施有:清空液货舱检查叶轮、修理或更换液压马达、重新上紧支撑圈。
3)泵流量过低。可能的原因有破布缠绕叶轮、承磨环异常磨损、液压控制阀故障等。相应的处理措施有解体叶轮检查、更换承磨环、启用另一个液压控制阀设置大流量对泵进行试验观察，时进行修理或更换。
2、隔离空腔故障
1)吹除时无气体从隔离空腔膨胀箱及管路中冒出。主要原因有3种:①隔离空腔系统阻塞，检查隔离空腔膨胀箱，若有堵塞则疏通；②隔离空腔检查管路阻塞，清空液货舱，将隔离空腔检查管从泵头上拆卸下来进行疏通；③管柱或泵头阻塞，泵头拆卸并清洗泵头下部密封腔，用销子堵住通往泵头隔离空腔的小孔，利用蒸汽、溶剂等打通阻塞。对于管柱则逐段对管柱进行拆解以发现堵塞并打通。
2)液货漏进隔离空腔。主要原因包括:液货密封异常磨损、套筒裂缝或磨损、管柱或泵头密封泄漏、管路裂缝、吹除(扫)舱组合阀泄漏等。可通过隔离空腔压力试验来查找泄漏源，查找到后一般对相应的密封进行换新处理。
3)液压油漏进隔离空腔。在进行拆卸之前，先泄放泵头回油管路，然后将泵头与管柱的连接拆开，在泵头回油侧进行约0.4MPa的压力试验，观察回油侧至隔离空腔侧是否有泄漏。在管柱隔离空腔侧进行约0.7MPa的压力试验，观察隔离空腔侧至回油侧是否有泄漏。泄漏的主要原因有轴封磨损以及管柱、泵头密封泄漏，处理措施是对相应的密封进行换新处理。
3、其他常见故障
扫舱不充分。一般原因是扫舱气体压力不正确。处理措施是检查扫舱程序，正确。
4、维护保养注意事项
4.1注意事项
在进入液货舱进行维护保养工作之前，要进行测爆工作，人身。而且，维护人员熟知船舶规则及相关的设备。为防止火灾，应将液货舱内清洗干净，无任何残油。在对液货泵进行维修保养之前，关闭并锁死液压油阀门，吹除隔离空腔。
4.2液压系统维护保养
1)定期更换滤器。在压差开关工作正常，并且滤器旁通阀没有泄露的前提下，若出现压差高报警或液压油清洁度低于标准时，则应更换滤芯。
2)定期检查液压油冷却器。对于冷却器的阴极保护，海水冷却器应每3个月检查1次，淡水冷却器应每年检查1次；对于冷却器盘管，用软毛刷或化学清洗剂定期管内的污垢和固体污染物，海水冷却器应每6个月清洗1次，淡水冷却器应每年清洗1次。当热交换率很低时也须进行上述清洗工作。
3)定期检查液压油。定期对液压油采样检查，检查周期长不得超过4个月。若发现液压油脏污，则应检查滤器。若系统运行，应每天检查液压油油位。
4)其他检查。定期对液压系统放气；系统运行时每天检查液压油泄漏情况；系统运行时每天检查液压马达的噪声。
4.3液货泵维护保养
1)吹除隔离空腔。对隔离空腔进行吹除是检查液货泵密封及状态的途径，做好这项常规工作，能降低故障发生率，因此非常重要。先做吹除的准备工作:准备一个合适容量的容器置于隔离空腔膨胀箱之下，用以收集泄漏的液体，隔离空腔膨胀箱底部的泄放阀，将吹除介质供给管路中的冷凝水泄放，接上吹除软管。打开吹除介质供给管路上的阀即开始吹除工作，在吹除的过程中，观察是否有气体从隔离空腔膨胀箱中吹出，若有需要，应多次吹除，且每次都要泄放隔离空腔膨胀箱。吹除完成后，脱开吹除软管，关闭隔离空腔膨胀箱泄放阀，进行相关的记录，评估结果。
吹除的周期分为:装货前吹除、装好货开航后1~2d内吹除，若无泄漏，则每2周吹除1次；若有泄漏，则应每天吹除。若航行中利用泵循环液货，则泵每次启动前和停转后都要进行吹除。卸货前吹除，卸完货再进行吹除。
2)液货泵测试。若液货泵排量明显减小，则应对液货泵进行测试。先关闭液货出口阀，使液压系统压力升至大，然后记录下液压控制阀处的液压压力和顶板处的液货压力。
3)其他维护保养措施。系统运行时，每天检查液货泵的噪声。
4.4其他维护保养
在液货泵系统中，有很多设备的材料是不锈钢，如位于甲板上的管系、液货加热器、顶板等。对这些不锈钢的设备，应定期利用机械方法或化学清洗剂进行清洗，若这些设备涂有油漆，还应定期刷漆。
