1.封油冷却器泄漏情况
封油冷却器发生泄露后，将封油冷却器进行拆检，打开两头端盖，发现封油冷却器内部结垢非常严重，除中间部分管束外，四周管束基本堵死。装置循环水压力为0.4MPa，拆检后从壳程试压到0.4MPa时，就发现从管程开始漏水。该封油冷却器单程管束直径为Φ6mm，管束两端为焊接形式，由于管口较细，补焊比较困难。而且四周管束已经堵塞，已经无法疏通。
2.封油冷却器泄露原因分析
（1）循环水内氯离子对不锈钢腐蚀。II套分馏装置循环水处在循环水系统末端，水中杂质较多。由于封油冷却器材质为不锈钢且管束较细，易发生管束堵塞现象，再加上此泵运行时温度很高，正常工况下在封油温度在220℃-240℃间，时常封油冷却器循环水出口温度能达到60℃;-70℃度左右，造成封油冷却器管束结垢情况非常严重，氯离子沉积在垢下造成不锈钢腐蚀。
（2）循环水在某些时候呈酸性，对管束造成腐蚀。循环水场在进行循环水系统预膜期间，循环水呈酸性。在封油冷却器泄漏后对循环水进行取样，发现pH值为6。预膜时期，循环水的pH值能达到4左右。（3）封油冷却器自身焊接质量不过关。
3.改造方案
为解决因封油冷却器泄露导致机械密封封油带水的问题，通过观察分析，查阅资料，先后提出了对现有封油冷却器水路、油路进行改造和采用翅片式风冷散热器冷却的两种改造方案。
（1）将泵P243/B的水路、油路进行改造：原先封油冷却器只有油路处有阀门，现在将在油路出口处也加了阀门，这样在泵运行时将油路阀门全开，油路出口微开，增加油路压力，同时也在封油冷却器循环水回水处增加阀门和放空，改造方案见下图－6。
a、可以在投用封油冷却器时把循环水新加放空微开，封油冷却器水压小于油压。
b、停用机泵时的将封油冷却器循环水处进出口阀门关闭，将封油冷却器内水放干净。
c、封油冷却器循环水处进出口阀门关闭状态时，打开油路，可以从水线放空观察是否有油滴出，判断封油冷却器是否泄漏。
（2）采用翅片式风冷散热器方案一在使用一段时间后，发现其仍不能从根本上解决封油冷却器泄露的问题，只能相对机泵的平稳运行，且在使用过程中费工费时，浪费循环水。因此又进一步提出了采用翅片式风冷散热器的改造方案。
设想是在进加热炉之前选取一处引导热油进机械密封密封腔，此处压力有0.6～0.7MPa，与密封腔之间压差可达0.5MPa，满足要求，但温度仍达260～270℃左右，有取热降温手段。管线可以从导热油流量调节阀放空处引线，从泵房外部走，经过翅片式风冷散热器利用风冷冷却，设计副线阀可调控温度，将封油温度从270℃降到150℃以下，且保持稳定，再回到泵房进入机泵机械密封腔。
采用翅片式风冷散热器改造方案方案二设想提出后，经过充分的技术交流，完成改造投用。从导热油泵出口流量调节阀的放空管线上（室外）引出一条DN20的分支线，经泵房顶走至泵房东头空地处，加一组翅片式散热器冷却，管线再原路返回穿入泵房，在泵前分成两条DN15的支线，连接到泵机械密封上的接头处为机械密封提供封油，同时翅片式散热器安装副线阀，以方便调节油温。
三、机泵封油系统改造后的效果分析采用翅片式风冷散热器的方案改造投用后，不用封油冷却器、循环水，直接从导热油系统管线上引封油进入机械密封。从实际运行情况看，导热油泵运行稳定，封油温度从240℃冷却到120℃左右，符合了机械密封使用时封油温度要在150℃以下，110℃左右适宜的条件。装置再也未发生因导热油泵抽空而造成的联锁停工。
四、结论导热油泵封油系统改造投用后，装置再也未发生因泵抽空而造成的生产波动问题。同时通过此次改造实践活动，以下结论：
1.热油泵应尽量避免采用水冷却的封油系统。
2.相对简单的翅片式风冷散热器在热油泵的封油冷却过程中比较实用，既降低了机泵的维修保养成本，也降低了装置的能耗费用。
